Los huesos de aceituna cobran nueva vida en muebles, suelos y asfalto

Se calcula que cada año se generan 1,2 millones de toneladas métricas de huesos de aceituna triturados, también conocidos como «piedras», durante la molienda del aceite de oliva, lo que da lugar a una gama cada vez más amplia de usos y a una cadena de suministro en constante evolución.

Según la Asociación Española de Biomasa (Avebiom), muchas de las almazaras más grandes de España separan los huesos del resto del orujo y los utilizan para generar energía térmica destinada a la calefacción de las instalaciones y al calentamiento de agua, o bien los venden como combustible para calderas industriales.

Aproximadamente un tercio de los huesos se limpian y procesan para reducir su contenido de humedad antes de venderse a un precio superior al de los huesos sin refinar, para su uso como combustible renovable en calderas domésticas.

Sin embargo, un número cada vez mayor de empresas del sector del aceite de oliva está transformando los huesos en productos de construcción y diseño, respondiendo a la demanda de materiales de construcción sostenibles y aprovechando las propiedades distintivas de este material.

«Nuestro interés por trabajar con los residuos de los molinos de aceitunas surge de una necesidad real a la que nos enfrentamos, como productores uruguayos, debido al contenido relativamente bajo de aceite de nuestra fruta», explicó Martín Robaina, director de Olivos de las Ánimas, a Olive Oil Times.

«Por eso nos dimos cuenta de que teníamos que aprovechar mejor todos los subproductos generados durante la elaboración», añadió. «Empezamos a buscar formas de añadir valor a estos residuos desarrollando diferentes aplicaciones para ellos».

Hace tres años, el productor con sede en Maldonado adquirió una máquina para separar los huesos del resto del orujo, con la intención inicial de utilizar los huesos como biocombustible y el carbón activado para filtrar las aguas residuales de la almazara.

Mientras exploraban otras posibilidades, Robaina y su socio, Marcelo Ortega, conocieron a alguien que trabajaba con resina y residuos de madera reciclada.

«Le mostramos los huesos de aceituna para ver si creía que podían utilizarse para fabricar productos útiles», explicó Robaina. «Así fue como, poco a poco, empezamos a desarrollar una gama de productos».

«Empezamos con tablas de cortar, platos y posavasos», añadió. «Ahora también estamos empezando a desarrollar suelos y revestimientos para paredes».

Robaina explicó que la empresa también ha experimentado con resinas de diferentes colores y que recientemente ha fabricado una mesa completa a partir de huesos de aceituna triturados y aglomerados con resina.

«Ha sido una experiencia muy gratificante porque los consumidores aprecian ver cómo los subproductos agrícolas se transforman en nuevos productos», afirmó. «Valoran el hecho de que aprovechemos nuestros residuos y apostemos por una economía circular».

Olivos de las Ánimas está diseñando un nuevo espacio boutique en sus olivares con paredes y suelos fabricados con paneles de huesos de aceituna.

«Queremos que los visitantes experimenten el material de primera mano», explicó Robaina.

A casi 12 000 kilómetros de distancia, en la isla mediterránea de Chipre, la empresa de diseño Pit-to-Table también está combinando huesos de aceituna con un aglutinante para producir paneles decorativos y funcionales.

El cofundador, Mustafa Afşaroğlu, explicó a Olive Oil Times que su infancia entre almazaras del norte de Chipre, su carrera como diseñador de interiores en Londres y la pandemia de la COVID-19 le llevaron a replantearse el proceso de molturación de la aceituna como fuente de materiales de construcción sostenibles.

«Nos pusimos en contacto con algunos agricultores de Chipre para ver si estarían dispuestos a colaborar y suministrarnos huesos de aceituna para que pudiéramos empezar a hacer pruebas», explicó.

«Necesitábamos algo más que un simple prototipo», añadió Afşaroğlu. «También teníamos que entender los aspectos económicos, porque queríamos comprar los huesos a los agricultores en lugar de limitarnos a tomárnoslos».

«De ese modo, podríamos contribuir a crear una nueva cadena de suministro y una cadena de valor en torno a un producto de desecho que ellos ya estaban acumulando», continuó.

Los fundadores tomaron el orujo de aceituna y separaron las pieles de los huesos a mano para evitar que ninguna piel se colara en el producto final.

«Nuestro objetivo no era solo conseguir el tamaño de partícula adecuado», explicó Afşaroğlu. «También queríamos un material muy fino, casi en forma de polvo».

«Trituramos a mano una parte de los huesos, lo mezclamos todo con un aglutinante y elaboramos nuestra primera pequeña muestra», añadió.

Tras desarrollar varios prototipos, Afşaroğlu y sus cofundadores se decidieron por un material con una textura y un aspecto similares al corcho.

Presentaron el panel a base de huesos de aceituna en un concurso de diseño sostenible del Programa de las Naciones Unidas para el Desarrollo y recibieron un premio en metálico.

Con el dinero del premio, los fundadores encargaron a una empresa local de ingeniería de materiales que determinara la mejor proporción entre huesos de aceituna y agente aglutinante. En 2025, ya habían producido sus primeros paneles para la venta.

Afşaroğlu y sus colegas comenzaron a trabajar con dos olivareros, uno a cada lado de la isla dividida. Pagan 250 € por tonelada métrica de huesos de aceituna y, finalmente, comenzaron a vender los paneles acabados a 300 € cada uno.

Afşaroğlu afirmó que el material resulta atractivo para los diseñadores por sus cualidades de resistencia al agua y a las manchas, su estructura biocompuesta y su aspecto distintivo.

«El principal atractivo de nuestro material para los diseñadores ha sido el detalle de los cantos», afirmó. «Con los tableros convencionales, como el MDF laminado, normalmente se aplica un cantalillo de PVC para ocultar el núcleo de MDF expuesto».

«Con nuestro material ocurre lo contrario», añadió Afşaroğlu. «Al cortarlo, quedan al descubierto los huesos de aceituna, y hemos descubierto que eso crea una estética muy distintiva».

«En lugar de cubrir los cantos, los realzamos», continuó. «Esto elimina la necesidad de materiales, procesos y mano de obra adicionales».

Hasta la fecha, según Afşaroğlu, los principales clientes de la empresa han sido diseñadores de muebles y decoradores de interiores que dan prioridad a los materiales sostenibles.

«Los fabricantes de muebles nos compran el material y lo utilizan en productos como mesitas para portátiles, mesitas de centro, mesas de comedor y estanterías, tanto para superficies horizontales como verticales», explicó.

«Ya colaboramos con varios fabricantes del Reino Unido y de toda Europa, y seguimos ampliando esa red», añadió Afşaroğlu.

Los diseñadores, entre los que se incluyen diseñadores de interiores, diseñadores de muebles y arquitectos, constituyen el segundo grupo principal de clientes de la empresa.

«Por ejemplo, un diseñador está utilizando nuestro tablero para el mostrador de recepción de un bufete de abogados en Londres», explicó Afşaroğlu.

Afşaroğlu tiene previsto colaborar con ingenieros de universidades locales para seguir un camino similar al de Olivos de las Ánimas y explorar el potencial de los suelos y revestimientos a base de huesos de aceituna.

En otra parte del Mediterráneo, investigadores y autoridades de Barcelona se están preparando para repavimentar algunas de las calles de la ciudad con asfalto que contiene biocarbón a base de huesos de aceituna.

Según el Ayuntamiento de Barcelona, este asfalto de menor impacto se utilizará en proyectos de obras públicas entre octubre y diciembre de 2026.

Las autoridades recopilarán datos sobre el rendimiento del asfalto durante los 12 meses siguientes antes de publicar un informe en 2028.

Si las pruebas tienen éxito, el Ayuntamiento ha señalado que la nueva fórmula de asfalto podría reducir las emisiones derivadas de la pavimentación de las calles en un 75 %.

Los investigadores de la Universidad Politécnica de Cataluña, que participaron en el desarrollo de la fórmula, han señalado anteriormente que el material ofrece un rendimiento mecánico prometedor y una mayor resistencia a la penetración del agua que el asfalto producido de forma convencional.